自动化：精益品质的基础！
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1自动化：精益品质的基础！
例1自动化的原理与体系
做好各个工序的品质管理（品质不是在检查过程中打造）。
动（可提高附加价值的行为）和动（一般的行为）加以区分：
——手工作业设备+生产线的机械化= 自动化
——工作业设备+生产线上打造品质的机械化=自动化
自动化设备或生产线,如果出现品质上的问题即刻停止。
融入了自动化观念的手工作业设备・生产线，生产中出现问题，立刻停止上报责任人听候指示。
1、自働化的方法
例１.独立工序的呼叫装置
例２.汽车组装生产线的呼叫装置
例３.定位置停止
2、自动化的体系
3、自动化的效果
防止不良品流入下一工序
将品质管理打造在各个工序中
使问题表面化
使各种浪费容易被发现
找出浪费
对浪费产生共识
齐心协力排除浪费
2精益品质管理技法
1、精益品质管理的出发点
（1）永远遵循“三不原则”：不制造不良品，不接受不良品，不流出不良品。所有的品质控制思路和品质经营活动都源于这样的精神而展开。
（2）品质是实现精益生产的保证
连续流生产、后补充生产的原则是没有截点；否则会打乱节拍。
事先预防不良品的发生，强调根源。
做“必要的工作”，增加附加价值。
把不增值的工作做的再正确不但是不必要的，而且是浪费。
2、精益品质管理技法
（1）生产准备管理
QC工程图案例
（2）作业标准管理
作业指导书案例
（3）推行目视管理
品质目视化案例
（4）迅速处理异常
（5）寻找真正原因
（6）防错装置使用
如果依赖于人的工作态度来控制品质，则品质仍不能有效保证，因为人有失误的时候。
防错装置使用：作业忘记或失误时，制品无法放入夹具内；作业忘记或失误时，机器不能启动；加工错误时，滑道阻挡工件，不能流到下道工序加工过程失误时，警报装置鸣叫，设备会停止；即使不良流入生产线，也不会发生误装。
防呆措施改善案例
（7）“三不原则”
3精益品质改善技法
1、精益品质改善技法
（1）品质改善活动
（2）品质信息反馈
（3）市场品质分析
（4）变更点管理
人员变更的操作差异会导致作业不良时时发生
设备变更是容易忽略一环
零部件变更的目视化管理n作业方法的变更往往是影响品质的重要因素
（5）工程诊断管理
“千里之堤，毁于蚁穴”的道理。
基本遵守(5S、在工、PM、标识、标准管理)。
制造条件(标准作业书、QA工程图等)。
点检制度阶梯层次化管理。
诊断的担当是管理者。
工程诊断案例（Q-MAP）
（6）基础技能认证
做自己最熟悉的工程。
上岗前的基本技能培训。
基本工程技能的定期认证(操作与理论)。
特殊工程技能的随时认证。
关键工序的核心人力培养。
（7）多能工培养
少人化作业中必不可缺少的一种工具。
有效的减少因变更点带来的作业不良。
管理者不再为重新安排作业伤脑筋。
作业者多工程的掌握及作业熟练度的提高可减少不良。
多能工训练计划
（8）核心项目管理
核心项目管理=“亡”字管理
作业不良的许多现象.均可列为核心管理项目。
核心管理项目的作用。
采用目视化是最佳管理途径。
核心项目管理案例
（9）现场5S活动
作业不良的发生往往是现场的“5S”做的不好。
问题点被脏、乱、差、污等现象所掩盖。
改变作业者的习惯。
（10）防止再发生
周密的防止再发生对策的树立会起到事半功倍的效果。
给问题点建立起病历。
“慢性不良”的改善。
作业者和管理者都在想的是“今后怎么办……”
防止再发管理案例
本文来源：精益一分钟