【大赛项目巡礼】「拽亘弗莱」: 用自动化助力中国工业4.0时代
在首届北航全球创新创业大赛中，我们甄选出了一批处于科技前沿的创新型项目。这其中，就有用自动化助力中国工业4.0时代的拽亘弗莱，该项目获得成长组总决赛二等奖。纵观其发展历程，我们不难得出这样的结论：优秀的人从不止步于过往的辉煌经历，永不止歇的创新使优秀的人更加卓越。
你是否了解我们随处可见的水龙头需要经过多少道工艺流程，外表才能洁净光滑？你是否知道汽车铸件在造型浇注后还需要多少次工艺处理，才能参数达标合格使用？如何打造一件完美的“工艺品”，毛边毛刺打磨即磨削是不可或缺的一步。
随着自动化技术的发展，大部分铸件环节已实现自动化生产加工，只有表面磨削，目前仍然是国内行业的一大难点。并且由于技术难度高，国外进口设备昂贵，国内的磨削加工仍然以人工为主。
而现在，来自西安的一家企业——西安拽亘弗莱工业自动化科技有限公司（以下简称DAS）勇立潮头，研发出国内首台全自主化数控多轴专用打磨抛光机器人，解决了这一行业困境！
回国缘由——发现难点，抓住商机
“当时国内机械设备、数控机床等领域在研发理念、团队建设、研发思路等方面，还是比较欠缺的。很多都是将国外的图纸拿来抄一抄、改一改，缺乏自己独立创新思路……我们认为国内这个行业蕴藏着巨大的机会。中国制造业正在向中高端转型，在这个转型过程中，工业控制、工业自动化将作为关键的点出现。另外，我们手中有不少的技术积累，考虑针对中国的国情，做一些方案，促进中国自动化方面的发展”这是《每日经济新闻》记者采访DAS董事长何卫东博士，谈及回国创业的原因时，他说的一段话。
“临渊羡鱼，不如退而结网”，何不做一下试试。于是何卫东、韩炜以及同在加拿大发展的同行，于2011年在西安市创立了DAS技术研发中心，主要为客户提供高端工业自动化产品的技术研发，系统集成，自动化软件产品，以及相关技术服务。
团队组成——技术底蕴雄厚 海外精英组团创业
何卫东博士，加籍华裔，第十一批中组部“千人计划”入选者，拽亘弗莱董事长。本硕博就读于北京航空航天大学，专攻自动控制方向。在校期间，何卫东是表现优异的“学霸”，被北航定为重点培养的未来学术带头人。北航博士毕业后，何卫东受中科院周巢尘院士的邀请，就职于联合国大学国际软件技术研究所，从事有关实时控制技术和现代计算机技术相结合的混合控制技术研究。两年后，又应丹麦哥本哈根皇家工学院邀请，前往丹麦进行博士后研究工作。2009年8月，何卫东主持开发的3000吨大型汽车面板注塑机控制系统的项目改造顺利完成并投入生产，填补了企业控制平台在全球高端注塑机开发领域的空白。
韩炜，西安市“5211”人才计划入选者，国务院科创委委员，拽亘弗莱总经理兼董事。本科从北航毕业后留学于德国排名第一、世界顶尖名校的德国亚琛工业大学。曾分别就职于德国飞利浦全球产品研发中心及曾获得德国十大精英研发团队的亚琛工大电力电子研究所。2007年，韩炜任加拿大Kepstrum Inc.公司高级工程师及控制系统部技术总监，其带领开发的测试平台应用于Bombardier,Honda, Nissan, Hyundai等国际知名厂商。2010年加入DAS拽亘弗莱(Canada)团队，任技术副总，并统筹建立中国分部及研发中心事务。
DAS团队还包括加拿大安大略省注册高级机械工程师、拥有30年以上海外工业经验的严宏博士，加拿大安大略省注册电气工程师、美国ＩＥＥＥ电气电子工程师协会高级会员田允沿博士在内的硕士以上学历10人，博士3人，共36人的研发团队，技术实力雄厚。
立项始终——人工打磨弊端显著 自动化需求日益迫切
2015年初，拽亘弗莱技术团队走访国内多家大中型工厂，发现铸件车间大多存在这样一幅景象：难辨五官的灰扑扑的脸庞，三层以上厚厚的口罩，遍地粉尘覆盖，空气中粉尘飞舞，打磨工人们拿着轻则一二公斤重则四五十公斤的铸件，在烟雾笼罩的车间里打磨作业。调研人员进入车间后均感轻微不适，同行一位患有过敏性鼻炎的技术人员进入车间后更是喷嚏不断，呼吸困难。
后经多方考察取证，DAS团队发现，在国外已逐渐实现自动化打磨替代人工。但由于进口设备昂贵，以及铸件在浇注成形过程中的不确定性导致自主研发的技术难点，国内铸件磨削仍以人工为主。而人工打磨的缺点显而易见：金属粉尘对人体的伤害，生产安全存在隐患；劳动力成本增加，招工难；生产无法标准化，产品存在差异；生产效率低下，人工打磨废品率高；环境污染高，发达国家类似工厂已大多关闭。
因此，实现国内磨削行业自动化的自主研发，已成为行业的迫切需求。
技术亮点——全自主研发 所有配件国产化生产
DAS开发的KOMAK系列专用磨削机器人，旨在实现包括核心大脑以及算法在内的全自主化研发，所有配件国产化生产，打破国外在机器人配件领域的垄断，极大幅度降低企业生产成本。系统采用三维示教结合CAD图纸导入和曲线轨迹解析，拟合等自主算法研究，大幅提高了操作的便捷性和生产效率。以齿轮支架为例，人工打磨需约7-8分钟/件，KOMAK机器人仅需不到2分钟。具体关键技术以及创新点如下：
• 类SCARA机器人架构
• 9伺服轴，5轴联动
• 砂轮库与自动切换
• 全自主化研发运动控制算法
• 双工位自动上下料
• 三维示教及CAM系统
• 智能工装夹具
• 可灵活配置硬件选型
• 特殊打磨工艺
该项目自2016年开始研发，经过历时一年的技术研发和课题攻关，目前已完成全部研发及调试工作。机器在2017年6月上海国际铸造展上成功展出，作为国内首台全自主研发的专用铸件打磨机器人，引起了行业巨大反响。现已建立配套研发工厂，进入市场推广及小批量试制阶段。
“好的种子，不怕埋没，总有出土的一天”，我们相信,DSA团队在不远的未来一定能赢得市场的认可。